ПластПак

Наше производство выпускает изделия из пластика способом термоформовки, вакуумной формовки, толщиной от 0, 2 до 10мм, упаковку из полимерных материалов, блистеров, коррексов, ложементов, пластиковые детали

Термоформовка пластика или вакуумная формовка пластика, на сегодняшний день является наиболее распространенным способом получения пластиковых изделии по низкой себестоимости и затрат на подготовку к производству. Способом термоформовки пластика (вакуумной формовки), изготавливаются большинство пластиковой одноразовой тары, много пластиковых изделий которые используются в быту, на даче, автомобилестроении, для изготовления бытовой техники, очень большое применение в сфере наружной рекламы и тд. Термоформовка пластика наиболее быстрый и простой способ получения изделии в небольших тиражах. Для подготовки к производству деталей средней сложности, требуется около 10-12 дней. Формы для вакуумной формовки, изготавливаются из самых простых материалов как: дерево, эпоксидная смола, МДФ, стеклопластик, алюминия. У каждого материала свой ресурс, и каждая форма делается под определенный тираж. Конечно же среди вышеперечисленных материалов, самый долговечный это алюминия. На такой форме можно штамповать более 1млн. циклов. Остальные материалы плохо поддаются теплообмену, и в связи с резкими перепадами температуры могут расслаиваться (МДФ, дерево), или трескаться (эпоксидная смола, стеклопластик), и в зависимости от конструкции формы, они служат от 100 до 1000-1500 формовок. Наше производство оснащено термоформовочным оборудованием для больших и маленьких тиражей. Для больших тиражей у нас есть 2 термоформовочных автомата, которые выпускают разные детали и изделия габаритными размерами до 350Х570мм, а обрабатываемая толщина материала может дойти до 1, 2мм. Остальное оборудование полуавтоматическое, и отличаются они друг от друга габаритами, максимальные размеры рабочего стола доходят до 1500Х2000мм, а максимальная толщина материала до 8мм.
Вакуумная формовка пластика (термоформовка пластика), в отличии от технологи лития под давлением, имеет очень много плюсов, которые облегчают подготовительный процесс, и небольшими затратами в короткие сроки запускается проект в работу. Форма для термоформовки состоит из одной половины, матрицы, и имеет мелкие отверстия для откачки воздуха. Для того чтобы получить формообразование, нужно разместить матрицу в герметичную камеру, и после нагрева материала создать разряжение воздуха. Если пластик нагрет правильно, то для полного формообразования достаточно создать разряжение до -0, 8 отм. При этом матрица, перед термоформовкой нужно нагреть до определенной температуры, для того, чтобы дать материалу возможность тянуться по горячей форме а не остыть при касания с формой. После того как материал полностью принимает все формы матрицы, нужно ее остудить. Направляя на уже отформованную способом вакуумной формовки деталь, нужно добиться полной полимеризации материала для сохранения 100% копии матрицы. Если при съеме из матрицы, деталь не полностью кристализирован, то есть большая вероятность что она будет деформирована.
В некоторых случаях, для того чтобы войти в заложенный бюджет, материал для вакуумной формовки берется по тоньше, но это приводит к тому, что при термоформовании тянущиеся материал в нижней части матрицы ( в глубоких ячейках) поддается к сильному утонению. Такое изделие считается не качественным, или бракованным. Но на нашем термоформовочном оборудовании, есть специально для таких случаев предусмотренный узел, который устраняет данную проблему, способом механической вытяжки материала. Это узел механической вытяжки материала, который находится над формовочным столом. Он из себя представляет алюминиевую плиту, толщиной около 40-50мм, и на ней закрепленную ответную часть матрицы (пуансон). Пуансон изготавливается из разных материалов, но для более тонких пластиков, его изготавливают из алюминия. Для термоформовки более плотных пластиков, пуансоны можно изготовить из дерева, пластика, фторопласта, капралона и тд. Для вакуумной формовки более тонких пластиков, данные материалы не подходят потому, что не возможно контролировать их теплообмен, и постоянно держать одну и ту же температуру, ведь если холодный или недостаточно нагретый пуансон во время термоформовки коснется к горячему пластика толщиной до 0, 7-0, 8мм, то есть большая вероятность, что материал остынет и до пуска разряжения воздуха уже мы будем иметь полимеризированный материал, который потерял свою эластичность.
Для вакуумной формовки тонких пластиков, пуансон изготавливается из металла или алюминия. Для того чтобы поддержать стабильную температуру пуансона, узел, где крепится пуансон нужно конструировать с нагревательными элементами, и установить регулятор мощности и датчики температуры.
После термоформовки, нужно остудить деталь на столько, чтобы не произошла усадка материала, иначе материал схватывает форму и съем без поломки и деформации неизбежен.
На нашем сайте есть перечень материалов, которые поддаются вакуумной формовке (термоформовке), у каждого из них свои характеристики, температура плавления, способ термоформовки и съема пластикового изделия из формы. Для получении качественных пластиковых изделий, всегда лучше всего применить матрицу из алюминия. По всем своим характеристикам, алюминия показала себя с лучшей стороны на протяжении десятилетии.

После термоформовки, нужно остудить деталь на столько, чтобы не произошла усадка материала, иначе материал схватывает форму и съем без поломи и деформации неизбежен.
На нашем сайте есть перечень материалов, которые поддаются вакуумной формовке (термоформовке), у каждого из них свои характеристики, температура плавления, способ термоформовки и съема пластикового изделия из формы. Для получении качественных пластиковых изделий, всегда лучше всего применить матрицу из алюминия. По всем своим характеристикам, алюминия показала себя с лучшей стороны